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鋁板帶材工藝產(chǎn)生廢品原因介紹

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1.貫串氣孔 熔鑄品質(zhì)不好。 2.表面氣泡 鑄錠含氫量高組織松散；鑄錠表面凸凹不平的地方有臟東面，裝爐前沒(méi)有擦凈；蝕洗后，鑄塊與包鋁板表面有蝕洗殘留痕跡；加熱時(shí)間過(guò)長(cháng)或溫渡過(guò)高，鑄塊表面氧化；道焊合軋制時(shí)，乳液咀沒(méi)有閉嚴，乳液流到包鋁板下面。 3.力學(xué)機能分歧格 沒(méi)有準確執行熱處理軌制或熱處理設備不正常，空氣輪回不好；淬火時(shí)裝料量大，鹽浴槽溫度不夠時(shí)裝爐，保溫時(shí)間不足，沒(méi)有達到劃定溫度即出爐；試驗室采用的熱處理軌制或試驗方法不準確；試樣規格外形不準確，試樣表面被破壞。 4.撕裂 潤滑油成分分歧格或乳液太濃，板片與軋輥間產(chǎn)生滑動(dòng)，金屬變形不平均；沒(méi)有控制好軋制率，壓下量過(guò)大；軋制速渡過(guò)大；卷筒張力調整得不準確，張力不不亂；退火品質(zhì)不好；金屬塑性不夠；輥型控制不準確，使金屬內應力過(guò)大；熱軋卷筒裂邊；軋制時(shí)潤滑不好，板帶與軋輥摩掠過(guò)大；送卷不正，帶板一邊產(chǎn)生拉應力，一邊產(chǎn)生壓應力，使邊緣產(chǎn)生小裂口，經(jīng)多次軋制后，從裂口處繼承擴大，以至撕裂；精整時(shí)拉伸機鉗口夾持不正或不均，或板片有裂邊，拉伸時(shí)就會(huì )造成撕裂；淬火時(shí)，兜鏈兜得不好或過(guò)緊，使板片壓裂，拉伸矯直時(shí)造成撕裂。 5.壓折(折疊) 輥型不準確，如壓光機軸承發(fā)燒，使軋輥兩端脹大，結果壓出的板片中間厚兩邊??；壓光前板片波浪太大，使壓光量過(guò)大，從而產(chǎn)生壓折；薄板壓光時(shí)送入不正輕易產(chǎn)生壓折；板片兩邊厚差大，易產(chǎn)生壓折。 6.非金屬壓入 熱軋機的軋輥、輥道、剪刀機等不清潔，加工過(guò)程中臟物掉在板車(chē)帶上，經(jīng)軋制而形成；冷軋機的軋輥、導輥、三輥矯直機、卷取機等接觸帶板的部門(mén)不清潔，將臟物壓入；軋制油噴咀堵塞或壓力低，帶板表面上粘附的非金屬臟物沖刷不掉；乳液更換不及時(shí)，鋁粉沖刷不凈及乳液槽未洗刷干凈。 7.過(guò)燒 熱處理設備的高溫儀表不正確；電爐各區溫度不均；沒(méi)有準確執行熱處理軌制，金屬加熱溫度達到或超過(guò)金屬過(guò)燒溫度；裝料時(shí)放得不正，靠近加熱器的地方可能產(chǎn)生局部過(guò)燒。 8.金屬壓入 加熱過(guò)程中金屬屑落到板帶上經(jīng)軋制后形成；熱軋時(shí)輥邊道次少，裂邊的金屬掉在帶板上；圓盤(pán)剪切邊品質(zhì)不好，帶板邊沿有毛刺，壓縮空氣沒(méi)有吹凈帶板表面的金屬屑；軋輥粘鋁后，將粘鋁塊壓在帶板上；導尺夾得過(guò)緊，刮下來(lái)的碎屑掉在板上。 9.波浪 輥型調整得不準確，原始輥型不適合；板形控制系統泛起故障或使用不當；冷軋毛料原始板形差或斷面中凸渡過(guò)大；壓下率、張力、速度等工藝參數選擇不當；各種類(lèi)型的矯直機調整得不好，矯直輥輥縫間隙不一致，使板片薄的一邊產(chǎn)生波浪；對拉伸矯直和拉彎矯直機，伸長(cháng)率選擇不當。 10.侵蝕 板片經(jīng)淬火、洗滌、干燥后，表面殘留有酸、堿或硝鹽痕跡時(shí)，經(jīng)由一段時(shí)間后板片就會(huì )受到侵蝕；板帶保管不當，有水滴掉在板面上；加工過(guò)程中，接觸產(chǎn)品的輔助材料，如火油、軋制油、乳液、包裝油等含有水分或呈堿性，都可能引起侵蝕；包裝時(shí)卷材溫渡過(guò)高，或包裝不好，運輸過(guò)程中受損壞。 11.元素擴散 退火及淬火時(shí)，沒(méi)有準確執行熱處理軌制，不公道地延長(cháng)加熱時(shí)間或進(jìn)步保溫溫度；退火、淬火次數過(guò)多；熱軋尾部或預先剪切機列沒(méi)有按工藝規程要求切頭切尾，使板片包鋁層分歧格而造成；錯用了包鋁板，使用鋁板太薄。 12.過(guò)窄 剪切時(shí)圓盤(pán)剪間距調整過(guò)窄；熱粗軋寬展余量不足；熱精軋圓盤(pán)剪調節時(shí)，沒(méi)有很好地考慮冷收縮量與剪切時(shí)的剪切余量。 13.鐮刀形 熱軋機軋輥兩端輥縫值不同；導尺送帶板不正，帶板兩邊延伸不同；熱軋機軋輥預熱不好，輥形不準確；乳液噴射不均或噴咀有堵塞；壓光機軋制時(shí)板片未對中。(圖/文www.fmrose.com)

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