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管材質(zhì)量的一項主要指標是它的平直度。因此，提高鋼管平直度不僅是用戶(hù)的要求，也是鋼管生產(chǎn)工藝所規定的。 鋼管在兩輥式矯直機上矯直的平面度較好。這種矯直機主要的特點(diǎn)是矯直輥長(cháng)，安裝角度小。因此，鋼管的每一斷面在通過(guò)孔型時(shí)都能受到多次彈塑性彎曲。這樣，鋼管兩端都能被矯直，這就是兩輥式矯直機與多輥式矯直機相比而具有的優(yōu)點(diǎn)。 兩輥式矯直機在現代化的軋管機組中使用都很成功，尤其是矯直高強度軸承管和精密度高的鋼管。毛管在帶張力減徑機或定徑機中輾軋時(shí)，管端通常都產(chǎn)生彎曲，目前還不能有效地消除此種缺陷。在這種情況下，鋼管冷卻后用兩輥式矯直機矯直是一種有效的方法。不過(guò)，這種矯直機也有兩個(gè)缺點(diǎn)： (1)只能壁厚系數X=D/S<15的厚壁管矯直效果好； (2)矯直過(guò)程中，鋼管傳動(dòng)導板磨損太大。因此，在矯直X=4—12的厚壁管時(shí)，采用此類(lèi)矯直機為有效。 OBK1500×1型矯直機的工作機座由三個(gè)機架組成，機架的槽中有三個(gè)呈120度角布置的滑塊支承著(zhù)工作輥。每個(gè)滑塊都配有徑向、角度調整機構。工作輥由直流電機單獨傳動(dòng)。為便于換輥的機座的橫梁可用液壓機構移開(kāi)。支承矯直輥的滑塊借角度調整機構能夠轉動(dòng)。在滑塊的上部有與螺桿配合的螺母。螺桿由兩個(gè)蝸輪減速器的電動(dòng)機構傳動(dòng)，傳動(dòng)機構固定在液壓缸蓋上。當矯直力超過(guò)名義值時(shí)，如被矯直的鋼管因橢圓度大卡在孔型中時(shí)，液壓系統能將滑塊從鋼管軸線(xiàn)上移開(kāi)，于是螺母便在滑塊座中自由滑動(dòng)，因此可防止工作輥超負荷。 在一個(gè)滑塊上裝有兩個(gè)角度調整扇形齒輪，這兩個(gè)齒輪與齒條(主動(dòng)齒條和從動(dòng)齒條)相嚙合。主動(dòng)齒條在螺桿的推力作用下移動(dòng)，螺桿的螺母固定在低速蝸輪減速器的齒輪上，與其相聯(lián)的高速蝸輪減速器由法蘭盤(pán)式電機帶動(dòng)旋轉。齒條嚙臺間隙的選擇和主動(dòng)齒條返回原位均借助從動(dòng)齒條實(shí)來(lái)現。 因被矯直的鋼管從矯直機中出來(lái)對與水平面呈某一角度，所以出口輥道應有不大于3度的傾斜度。為鋼管能順利地進(jìn)入矯直機，入口輥道也應按此傾斜度安裝。 鋼管在三輥矯直機上矯直時(shí)，由于三個(gè)輥子形成一個(gè)封閉式孔型，因此縱向和徑向的彈塑性彎曲使鋼管變直。在必要時(shí)，可在不改變側輥角度的前提下，用精調上輥的方法實(shí)現接觸面的調整。 鋼管的規定壓下量可以通過(guò)徑面調整每個(gè)矯直輥來(lái)達到。 為了達到高精度，矯直的工藝過(guò)程如下。為預調好軋輥，可將直徑與矯直管相同的一段非常平直的鋼捧插入矯直機的定心墊中，然后利用徑向、角度調整機構將矯直輥和鋼棒間的間隙調整到小而又均勻的程度。 為了檢查矯直輥調整的準確性，用粉筆在工怍輥表面上面出一條縱向帶，再將一根鋼管穿過(guò)矯直機，根據粉筆印跡被抹掉的程度確定矯直輥與鋼管接觸的長(cháng)度。肉眼檢查鋼管表面是否有明顯的螺旋道。如果矯直輥與鋼管的接觸長(cháng)度不夠，可以采用下述方法之一或三種方法配合使用來(lái)達到所需值。種方法是增大壓下量，即各矯直輥徑向靠近；第二種方法是減小上輥的布置角；第三種方法是減小側輥的布置角。在被矯直的鋼管上發(fā)現有明顯的螺旋道時(shí)，則通過(guò)減小壓下量、增大上輥和側輥的布置角來(lái)消除。 矯直機經(jīng)調整后可矯直精度不低于0.2mm/m。24小時(shí)后經(jīng)復檢證實(shí)，矯直管的高平直度沒(méi)有變差。實(shí)踐證實(shí)，鋼管矯直的高精度穩定性隨鋼管屈服極限的下降而下降。這是因為那段鋼管在矯直機封閉孔型內有一定的壓下量，使鋼管軸向彎曲變直，斷面壓縮。這種壓縮量雖然不大，但對精度在1.0—1.5mm/m的一般矯直所須的彎曲變形而言是足夠了。與此同時(shí)，鋼管與矯直輥接觸還會(huì )產(chǎn)生應力，若此應力值很大時(shí)會(huì )導致鋼管在矯直輥中承受軋制。在一般矯直時(shí)這種軋制對鋼管斷面壓縮的影響較小，這是因為調整時(shí)軋輥的移動(dòng)量比較大的原因。同時(shí)，在矯直過(guò)程中引起的斷面變形比調整移動(dòng)量低幾倍，所以不會(huì )影響調整精度，終也不會(huì )影響矯直精度。(圖/文www.fmrose.com)
