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冷拔過(guò)程中的常見(jiàn)問(wèn)題

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1.折迭：拔制后，鋼管內外表面呈現直線(xiàn)或螺旋方向的折迭，局部或通長(cháng)的出現在鋼管上。 產(chǎn)生的原因：管料表面有折迭或平雜物，有嚴重擦傷和裂紋，管料磨修處有棱角或深寬比不夠。 預防和消除方法：嚴格按照規程要求對管料進(jìn)行修磨。不合格管料不投產(chǎn)，防患于未然。嚴格把好穿孔熱序的質(zhì)量關(guān)。 2.尺寸超差(包括壁厚超差，壁厚不均，直徑超差，橢圓)直徑超過(guò)了標準的偏差范圍，在同一截面上管壁一邊薄，厚，直徑不等，長(cháng)短軸之差超出標準規定。 產(chǎn)生的原因：(1)拔制模具選擇不光，或蕊棒(內模)調整不當。(2)拔模內模設計制造不合理或磨損嚴重，或硬度不夠造成變形磨損。(3)熱處理時(shí)間長(cháng)，溫度高?；驘崽幚硇阅懿痪鶆?。(4)空拔時(shí)增減壁的規律控制不當，拔制表編制不合理。(5)鋼管矯直時(shí)被壓扁，工卡量具未校零，誤差大。 預防和消除方法：(1)正確設計制造和選配拔管模具。(2)正確執行熱處理制度，均勻加熱。(3)正確調整矯直機，經(jīng)常校對拔管機各部件位置和量具。(4)正確合理編制拔制表，掌握不同鋼種、不同規格鋼管的增減壁規律。(5)橢圓度不出格，判為合格品，橢圓度出格可重新矯直，局部橢圓度出格可切除。 3.劃道：鋼管表面上呈現縱向直線(xiàn)形的劃痕稱(chēng)為劃道。劃道長(cháng)短不一，寬穿窄不等，多為溝狀，可見(jiàn)溝底。 產(chǎn)生的原因：(1)拔模內表不光滑，有裂紋或結金屬。(2)錘頭過(guò)渡部分有棱角，磨損工具。(3)欠酸洗或毛管上殘存氧化鐵皮。(4)在涂潤滑油時(shí)，磷化、皂化工序操作不當。(5)內外模已損傷或磨損嚴重。(6)中間退火不均，變形量不足。 預防和消除方法：(1)提高拔管模具的表面質(zhì)量。(2)氧化皮要酸洗，沖洗干凈，涂層要均勻牢固。(3)錘頭過(guò)渡部分要圓滑無(wú)棱角。(4)勤檢查模具和鋼管表面，發(fā)現問(wèn)題及時(shí)處理。 4.抖紋：鋼管表面沿長(cháng)度方向呈高低不平的環(huán)形波浪或波浪逐個(gè)相同排列，局部的或通長(cháng)的出現在鋼管內外表面上。 產(chǎn)生的原因：(1)熱處理后的性能不均，潤滑不良，皂化不均。(2)蕊桿細，拔制時(shí)蕊桿產(chǎn)生彈性變形引起抖動(dòng)。(3)拔模形狀不合理，入口錐角太大，使鋼管與?？椎慕佑|面積過(guò)小，使拔制變形不穩定面抖動(dòng)。 預防和消除方法：(1)按規程要求進(jìn)行處理達到軟化，性能均勻。(2)要把好酸洗、磷化、皂化的質(zhì)量關(guān)。(3)按規定的變霰量拔制。(4)正確選用蕊桿尺寸。 5.拔凹：在鋼管縱向上，管壁向內呈條狀凹陷，其長(cháng)短無(wú)規則。 產(chǎn)生的原因：(1)無(wú)蕊棒拔制(空拔)薄鋼管時(shí)，減徑量過(guò)大。(2)鋼管錘頭端部有棱角，過(guò)渡部分有皺折。(3)管料局部薄壁(如磨修點(diǎn))。 預防和消除方法：1、空拔薄壁管時(shí)，要合理分配減經(jīng)量。2、錘頭端部應無(wú)棱角和皺折。3、對管料表面的局部缺陷，清理，深寬比要合理。 6.開(kāi)裂(縱裂)：鋼管呈現穿透管壁的縱向裂開(kāi)，有通長(cháng)局部開(kāi)裂。 產(chǎn)生的原因：(1)壓下量過(guò)大，連拔道次過(guò)多，管料加工硬化嚴重，空拔尤甚。(2)熱處理不當，造面管料塑性不一至功加工硬化未全部消除。(3)鋼管拔制后未及時(shí)熱處理。(4)塑性低的鋼種較易開(kāi)裂。 預防和消除方法：(1)合理編制拔制表。(2)合金鋼管和連拔鋼管拔后要及時(shí)熱處理。(3)按工藝要求進(jìn)行熱處理，冷卻速度要合理控制，使其性能均勻，消除加工硬化。 7.過(guò)酸洗：鋼管表面呈現孔狀、芝麻狀裂口，輕重程度不同一般外表面比內表嚴重。 產(chǎn)生的原因：(1)鋼管表面氧化皮厚薄不均，疏松與牢固不同。(2)酸洗時(shí)間過(guò)長(cháng)。(3)酸洗濃度低，硫酸亞鐵含量高，在酸洗溫度高的情況下，容易過(guò)酸洗。(4)酸液濃度不均，溶液不流動(dòng)，腐蝕不均。 預防和消除方法：(1)正確執行酸洗技術(shù)操作規程。(2)掌握好熱處理操作，防止鋼管表面氧化鐵皮厚薄不均。(3)嚴格貫徹勤吊勤看、勤檢查，防止過(guò)酸洗。 8.麻點(diǎn)：鋼管表面成片的細點(diǎn)狀凹坑，局部或連續的出現在鋼管表面上。 產(chǎn)生的原因：(1)熱處理造成氧化鐵皮過(guò)厚，在矯直時(shí)氧化鐵皮壓入剝落后產(chǎn)生麻點(diǎn)。(2)酸洗后殘留氧化鐵皮或皂化液中有臟物，拔后產(chǎn)生麻點(diǎn)。(3)管子酸洗后，停放時(shí)間過(guò)長(cháng)生銹造成麻面。(4)管子表面有油污，熱處理時(shí)聚結成油點(diǎn)在加熱時(shí)燒成麻面。 預防和消除方法：(1)裝爐時(shí)正確執行熱處理制度。(2)堅持快速周轉。(3)酸洗做不到過(guò)洗、不欠洗，酸洗后及時(shí)拔制。 9、拉拔斷裂：拉拔產(chǎn)生怪叫聲，缺少潤滑效果，模蕊拉毛，管內拉傷，拉拔機負荷增大，成品率降低等。 產(chǎn)生原因：(1)前道工序不符合操作規程，在某一環(huán)節上出現問(wèn)題，如酸洗碳化(氫脆)、鋼管拉拔時(shí)造成斷裂。(2)磷化不達標，過(guò)渡(太老)造成拉拔時(shí)磷化膜脫落，未完成皂化目的，即產(chǎn)生冷拔時(shí)怪叫聲不斷。(3)皂化溫度太低或太高，濃度不足，皂化吸附量不足或皂液被酸化失去潤滑效果。(4)磷化不足造成模蕊和管內壁損傷，拉拔時(shí)負荷增大。 預防和消除方法：(1)各道工序嚴格把關(guān)，控制酸洗濃度、溫度、時(shí)間，勤沖洗、換水。(2)經(jīng)常檢查磷化液的總酸度，游離酸度，形成足量的磷化膜。(3)控制皂化溫度、濃度，保持槽內皂液清潔，免除酸化。(4)檢查變形量模具、模蕊是否達標。(圖/文www.fmrose.com)

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