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冷拔機冷拔過(guò)程中易存在的問(wèn)題及消除辦法

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冷拔鋼管是冷拔機在拉拔力的作用下通過(guò)一定形狀、尺寸的模具，使經(jīng)過(guò)預處理后的熱軋鋼管發(fā)生加工硬化產(chǎn)生塑性變形而形成的。在整個(gè)冷拔機拔制過(guò)程中，由于多種因素的影響，會(huì )出現各種各樣的缺陷。為了提高冷拔鋼管的質(zhì)量，降低廢品率，必須防止這些缺陷的產(chǎn)生。為此應在易產(chǎn)生缺陷的生產(chǎn)環(huán)節上加以控制。 冷拔鋼管的加工工藝流程：毛坯—酸洗—磷化—皂化—拉拔—校直。該工藝流程圖中冷拔鋼管關(guān)鍵工序有3個(gè)：毛坯選材；預處理過(guò)程中酸洗液 和磷化液的使用；拉拔過(guò)程中模具使用。 選擇毛坯料的著(zhù)重點(diǎn)：①毛坯的表面質(zhì)量，即銹蝕情況、氧化程度、表面是否凸凹不平等都會(huì )影響冷拔后的質(zhì)量，可造成麻點(diǎn)、麻面、凸凹、劃溝等現象；②毛坯的內在質(zhì)量， 如有夾渣、裂紋等，拔制后可造成裂縫、拔斷皺褶等；③毛料的形位公差如壁厚偏差、直線(xiàn)度、同軸度、圓柱度等過(guò)差都會(huì )影響冷拔后鋼管的質(zhì)量；④加工余量的選擇，加工余量不宜太大，否則需經(jīng)多道次的拉拔仍無(wú)法實(shí)現終尺寸，卻使管材發(fā)生加工硬化、應力增大、塑性降低，從而降低了材料的機械性能。 模具設計時(shí)，要根據毛坯材質(zhì)、壁厚、表面狀況的不同，設計每道次的壓縮余量和每道次所用模具的尺寸與管材的間隙，尤其要重點(diǎn)考慮拔制過(guò)程中模具與鋼管的相對裝夾位置。 經(jīng)過(guò)上述幾個(gè)關(guān)鍵工序的分析及對生產(chǎn)實(shí)踐的總結，發(fā)現在冷拔加工過(guò)程中常見(jiàn)的缺陷有以下幾種： (1)竹節 沿冷拔鋼管縱向呈周期性粗細不均現象，形狀類(lèi)似竹節，產(chǎn)生原因主要是鋼管表面涂層不均造成拉拔時(shí)潤滑不良，摩擦系數發(fā)生變化。在生產(chǎn)中，摩擦系數的變化主要與鋼管的預處理磷化液、皂化液有關(guān)，磷化液配比不當或操作時(shí)間溫度不合適，均難以在鋼管表面形成具有一定強度和良好塑性、吸附性能好的磷化膜，皂化時(shí)難以形成滿(mǎn)足要求的堅固耐磨的潤滑層，造成拉拔困難，形成竹節狀態(tài)。  (2)抖紋 在拔制過(guò)程中，鋼管和模具系統發(fā)生抖動(dòng)，在鋼管表面出現明暗交替的波浪形環(huán)痕而縱向壁厚波動(dòng)，損壞模具并發(fā)出很大的聲響。產(chǎn)生抖動(dòng) 的原因在于內模拉桿系統是一個(gè)彈性振動(dòng)系統，當內模在變形區處于穩定位置時(shí)，作用在內模上的總摩擦力與拉桿彈性拉伸的反力相平衡。若在拔制過(guò)程中摩擦系數頻繁變化，則平衡狀態(tài)不斷改變，拉桿的彈性變形量和內模位置隨之不斷改變，結果引起內模拉桿系統的強迫振動(dòng)而產(chǎn)生抖動(dòng)。內模拉桿過(guò)細過(guò)長(cháng)，內模位置過(guò)前過(guò)后以及變形量過(guò)大，或液壓系統出現問(wèn)題等均可能發(fā)生抖紋缺陷。為防止抖紋產(chǎn)生，應提高預處理液的質(zhì)量，正確調整模具的位置，避免使用過(guò)細過(guò)長(cháng)的內模拉桿。  (4)橢圓 鋼管的橫截面呈橢圓。造成這種現象的原因是在拔制的過(guò)程中使用了?？讬E圓的模具。所以，要定期對模具進(jìn)行檢驗，避免使用不合格模具。  由于冷拔管產(chǎn)品具有突出的優(yōu)越性，冷拔產(chǎn)品產(chǎn)量越來(lái) 越 大，大有取代傳統的切削加工趨勢，所以，對冷拔產(chǎn)品的質(zhì)量要求越來(lái)越高。這就要求在實(shí)際加工中加強對關(guān)鍵工序進(jìn)行控制，以避免冷拔管在生產(chǎn)中產(chǎn)生缺陷。(圖/文www.fmrose.com)

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